6 年前，连一颗螺丝钉都依赖进口，如今，95% 的设备来自国内；6年前，从国外全套引进第一条生产线，如今，已完全依靠自再技术生产自主品牌产品。浙江华峰氨纶股份有限公司何以取得今天的骄人业绩？该公司总经理杨从登揭开谜底：6年来，公司累计投入技改和研发资金达7亿多元，在引进国外先进设备与技术的基础上，不断消化吸收再创新，努力达到国际先进水平。

    氨纶被誉为“纺织品味精”，是高科技、高附加值的新型高档纺织原料。成立于1999年的华峰氨纶，是全国首家民营氨纶生产企业。当年，企业投资 1.6亿元，成套引进日本年产1000吨氨纶生产技术和设备。一期工程2000年投产后，技术人员马上投入对设备的技术改造，使设计产能提高10%，各项质量指标均高于国内同行业标准，当年即实现产值超亿元。

    从二期开始，华峰氨纶积极探索设备国产化的方式方法。没有现成的设备，与国内各厂家积极联系共同开发；没有图纸，与设计部门联合攻关，不断提高设备国产化率，降低投资成本。二期工程开始应用国产设备替代进口，工程投资成本比一期降低3000万元，生产能力却比一期翻了一番，全年新增产值近亿元，为低成本扩张打下了坚实的基础。

    企业不断加快技改扩建速度，2002年6月，三期工程投产，2003年2月四期投产，每一期工程都是一次创新和一次技术的提升。华峰氨纶也因此奠定了行业龙头地位，成为国内少有的几家能够自主进行成套设备和工程设计的氨纶制造企业、国内氨纶企业中设备国产化程度最高的企业、国内同行业中盈利能力最强的企业。

    2003年开始，国内氨纶行业产能进入饱和期。面对强大的竞争压力, 华峰氨纶该怎么办？加快技术创新！2004年，企业集中更大的人力、物力，全身心投入自主研发。一年中，通过与设备制造厂家联合攻关，改进纺丝设备 , 使纺丝速度由每分钟 680 米提高到 800 米。在此基础上，企业成功自主开发出连续聚合生产线，大提高了生产效率。当时，行业内一般企业投资这类设备光聚合装置就超亿元，而华峰氨纶只用了 3000 万元，产品领先国内水平，接近甚至达到国际先进水平。去年,华峰氨纶投入研发经费达 2760 万元，占销售收入的 5.1%，共研发 23 个顶目。

    通过创新，华峰氨纶在工艺配方、反应机理、过程控制、高生产效率设备的开发应用以及差别化品种的开发等方面，完全形成自主核心技术，产品的伸度、强度、均一性不断提高。其中高透明度有光氨纶纤维被列入国家火炬计划，第 5 期技改项目即 2005 年在经济开发区投产的年产 3000 吨高透明度差别化氨纶纤维项目，被列为国家重点技改“双高一优”项目。

    自主创新大大增强了“千禧” 牌氨纶在市场上的竞争力，30D 以下细旦氨纶丝及棉包芯用氨纶丝，成功替代进口，打破了杜邦等国外公司产品垄断国内市场的局面。去年，“千禧” 牌氨纶长丝荣获“中国名牌产品”称号，成为中国化纤行业第一个中国名牌。

    华峰氨纶的追求还在继续。基础研究工作将是企业今后的新动作。几天前，杨从登已赴日本三菱化学取经，学习著名企业研发中心动作模式，把基础研究工作搞上去，不断推进高新技术纤维的产业化发展。

    相关链接：浙江华峰氨纶股份有限公司专业从事氨纶纤维生产、销售和技术开发，是全国氨纶纤维制造龙头企业，全国化纤行业效益、纳税、竞争力十强企业，氨纶行业技术标准起草单位之一，浙江省高新技术企业、浙江省绿色企业。2005年，企业销售收达5.4亿元，创新税 1.03 亿元。